Die diesjährige Pfingstexkursion der Agifa (Aachener Gießer-Familie e. V., Aachen) führte 22 Studenten und 6 Doktoranden des Gießerei-Instituts der RWTH Aachen vom 24. bis 28. Mai nach Italien. Der erste Tag begann mit einem Besuch der Fonderia Alluminio SpA in Dongo. Nach der Vorstellung des Unternehmens, das zum italienischen Maschinenbaukonzern Casti Group gehört, wurden die Produktionshallen besichtigt, wo sich die Teilnehmer ausführlich über die Lost-Foam-Technologie informieren konnten.
In der Gießerei werden Teile aus Aluminium für die Automobilindustrie hergestellt. Der Abend endete mit einer Weinverkostung auf einem Weingut am Comer See.
Am nächsten Tag ging die Reise weiter zur Alupress AG nach Brixen in Südtirol. Begrüßt wurden die Exkursionsteilnehmer von Dr.-Ing. Horst Bramann, einem Absolventen des Aachener Gießerei-Instituts, der die Firma vorstellte und anschließend durch die Werkshallen führte. Alupress stellt Teile für die Automobilindustrie im Druckgießverfahren her. Die Gussteilgewichte liegen zwischen 20 und 5000 g. Die Teilnehmer zeigten sich besonders von der Sauberkeit und der perfekten Organisation innerhalb der Gießerei beeindruckt. Der Exkursionstag endete mit einer Besichtigung des Stadtzentrums von Verona.
Das Reiseprogramm sah für den nächsten Tag einen Besuch bei der Idra S.R.L. in Brescia vor. Das Unternehmen baut Druckgießmaschinen im Schließkraftbereich von 50 t bis 4000 t (ca. 400 bis 39 000 kN). In einem Vortrag wurde unter anderem über das Semi-Solid-Rheocasting-Verfahren berichtet, für welches die Firma in Zusammenarbeit mit dem Massachusetts Institute of Technology (MIT) eine gießereitaugliche Lösung entwickelt hat. Während der nachfolgenden Führung durch die neue Werkshalle konnte der Bau einer 4000-t-Druckgießmaschine verfolgt werden.
Die Exkursion führte weiter nach Minerbe zur Zanardi Fonderie S.p.a. in Zanardi. Das Unternehmen stellt Gussteile aus austenitisch-ferritischem Gusseisen mit Kugelgraphit und austenitisch-bainitisches Gusseisen mit Kugelgraphit (ADI) her. Zanardi war an der Entwicklung von ADI maßgeblich beteiligt und hat heute das Know-how, den Werkstoff mit hoher Zähigkeit und guten mechanischen Eigenschaften bei gleichzeitig hervorragender Verschleißbeständigkeit in guter Qualität herzustellen. Den Exkursionstag ließen die Teilnehmer im Zentrum von Bologna ausklingen.
Am letzten Exkursionstag teilte sich die Teilnehmergruppe auf. Sechs Teilnehmer hatten die Möglichkeit, die Ferrari-Gießerei in Maranello zu besichtigen. Der Rest der Gruppe, der aus organisatorischen Gründen nicht an der Gießereibesichtigung teilnehmen konnte, besuchte den Edelsportwagenbauer Lamborghini.
In der Ferrari-Gießerei, der Wiege eines jeden Ferrari-Motors, stellte der Leiter der Technologieabteilung alle Bereiche von der Kernfertigung bis hin zur nachgelagerten mechanischen Bearbeitung vor. Der Anteil an Handarbeit in allen Prozessschritten war auffallend hoch, was an der eher geringen Stückzahl der herzustellenden Gussteile liegt. Pro Tag werden etwa 15 bis 20 Motoren aus Aluminiumlegierungen, von denen ungefähr fünf Stück für Maserati bestimmt sind, gegossen. Neben den Straßenwagen werden in der Gießerei auch Komponenten für die Formel 1 hergestellt. Großflächig ausgebreitete rote Samttücher verwehrten jedoch jeden Einblick in die Geheimnisse der Formel-1-Welt.
Da die für die restlichen Exkursionsteilnehmer geplante Führung durch die Endmontage des Lamborghini-Werkes in Sant’Agata Bolognese auf Grund von Umbauarbeiten leider nicht möglich war, ließen die Gastgeber kurzerhand einen Lamborghini Gallardo Superleggera und einen Lamborghini Murciélago Roadster vorfahren. Die Testfahrer nahmen sich Zeit, den Studenten Rede und Antwort zu stehen.
Nach dem Besuch der Ferrari-Gießerei und der Lamborghini-Manufaktur trafen sich beide Gruppen wieder, um gemeinsam das Ferrari-Museum zu besichtigen, das der krönende Abschluss der Pfingstexkursion 2010 war.
Der Erfolg dieser Exkursion war vor allem dem Engagement des Initiators Prof. Bührig-Polaczek sowie den Assistenten Todor Ivanov und Sebastian Fischer zu verdanken.
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